Lisää tehokkuutta ja vähennä jätettä
JIT: n tarkoitus
Varaston tilaaminen tarpeen mukaan tarkoittaa sitä, että yhtiöllä ei ole minkäänlaisia varastotuotteita ja sillä on jatkuvasti alhainen varastointitaso.
Tämä strategia auttaa yrityksiä alentamaan varastojaan kuljetuskustannuksia , lisäämään tehokkuutta ja vähentämään jätettä. JIT edellyttää valmistajien olevan erittäin tarkkoja ennusteita tuotteidensa kysyntään.
Just-in-time -varastonhallinta on positiivinen kustannusleikkausvaraston hallintastrategia, mutta se voi myös johtaa kantoihin. JIT: n tavoitteena on parantaa yhtiön sijoitetun pääoman tuottoa vähentämällä ei-välttämättömiä kustannuksia.
Joitakin kilpailevia varastonhallintajärjestelmiä on olemassa, mukaan lukien lyhytketjuinen valmistus (SCM), jatkuva virtausvalmistus (CFM) ja kysynnän virtausvalmistus (DFM).
JIT: n inventointijärjestelmä edustaa siirtymistä vanhemmasta "vain-in-case" -strategiasta, jossa tuottajat kantavat paljon suurempia varasto- ja raaka-aineita, mikäli ne tarvitsevat tuottamaan enemmän yksiköitä suuremman kysynnän vuoksi.
Tekniikan historia
Johtamistekniikka on peräisin Japanista, ja se johtuu usein Toyotasta.
Monet kuitenkin uskovat, että japanilaiset telakat ovat ensimmäisiä, jotka kehittävät ja panevat tämän lähestymistavan onnistuneesti täytäntöön. Sen alkuperää pidetään kolminkertaisena: Japanin sodanjälkeinen käteisrahan puute, suurien tehtaiden ja varastojen puuttuminen ja Japanin luonnonvarojen puute. Niinpä japanit "heittäytyivät" prosesseistaan, ja JIT syntyi.
Uutiset JIT / TPS: n prosessista ja menestyksestä saavuttivat länsirannat vuonna 1977 ja toteutukset Yhdysvalloissa ja muissa kehittyneissä maissa vuodesta 1980 lähtien.
Järjestelmän edut
JIT tarjoaa etuja, kuten esimerkiksi antaa valmistajille mahdollisuuden pitää tuotantoa lyhyinä, ja siirtyä uusille tuotteille nopeasti ja helposti tarvittaessa. Yritykset, jotka käyttävät JITiä, eivät enää tarvitse säilyttää valtavaa varastotilaa varaston varastoimiseksi. Yrityksellä ei myöskään enää tarvitse kuluttaa suuria määriä raaka-aineita tuotannolle, koska se vain määrää täsmälleen mitä tarvitsee, mikä vapauttaa kassavirran muuhun käyttöön.
Toyota-strategia
Toyota alkoi käyttää JIT: n varastonhallintaa 1970-luvulla ja kesti yli 15 vuotta prosessinsa täydentämiseen. Toyota lähettää tilauksia ostajien ostamiseen vain silloin, kun se vastaanottaa uusia tilauksia asiakkailta.
Toyota ja JIT: n valmistus onnistuvat niin kauan kuin yhtiö ylläpitää tasaista tuotantokapasiteettia, korkealaatuista ammattitaitoa ja koneen hajoamisia tehtaalla, joka voisi pysäyttää tuotannon. Lisäksi se tarvitsee luotettavia toimittajia, jotka voivat aina toimittaa osat nopeasti ja kykyä tehokkaasti kokoamaan koneita, jotka kokoavat ajoneuvonsa.
Mahdolliset riskit
JIT: n inventoinnit voivat aiheuttaa häiriöitä toimitusketjussa .
Se vie vain yhden raaka-aineen toimittajan, joka on hajonnut eikä pysty toimittamaan tavaroita ajoissa, sulkemaan valmistajan koko tuotantoprosessin. Asiakkaan tilaus tavaroille, jotka ylittävät ennustetut odotukset, voivat aiheuttaa osapulaa, joka viivästyttää valmiiden tuotteiden toimittamista kaikille asiakkaille.
Esimerkki häiriöstä
Vuonna 1997 tulipalo, joka tapahtui Aisinin omistaman jarru-osien tehtaalla, tuhosi kapasiteettinsa tuottaa P-venttiilin osa Toyota-ajoneuvoille. Aisin oli tämän osan ainoa toimittaja Toyota-yritykselle, ja yrityksen oli lopetettava tuotanto useiden viikkojen ajan. Toyota-JIT: n varastotasojen vuoksi se loppui P-venttiiliosista vain yhden päivän jälkeen.
Toyota-yksikön ainoan toimittajan tulipalo ja se, että laitos suljettiin viikon ajan, olisi voinut tuhota Toyotan tarjontajohtoa.
Onneksi yksi Aisinin toimittajista pystyi muokkaamaan ja aloittamaan tarvittavat P-venttiilit valmistuksen jälkeen vain kaksi päivää.
Kuitenkin tulipalo maksoi Toyota lähes 15 miljardia dollaria menetetyistä tuloista ja 70 000 autoa. Tämä ongelma katkesi myös muiden Toyota-toimittajien kanssa. Jotkut toimittajat joutuivat sulkeutumaan, koska autovalmistaja ei tarvinnut osiinsa täydentämään autoja kokoonpanolinjalla.