Toimitusketjun optimointi Kanbanin kanssa? Onko Kanban laiha työkalu vai JIT?
Perinteisessä kanbanissa työntekijät käyttävät visuaalisia signaaleja kertoakseen, kuinka paljon on suoritettava tuotantoprosessin aikana.
Visuaaliset signaalit antavat myös tietää, milloin pysähtyä tai muuttaa. Prosessi korvaa ennustetun käytön varsinaisella käytöllä niin, että WIP-materiaalia on hyvin vähän, mikä vähentää inventaariota.
Kanban käytetään tehokkuuden saavuttamiseen - myös Six Sigman käsitteeseen. Työ- tai tuotantotyö siirtyy prosessiin ja jatkuu sujuvasti ja jatkuvasti. Prosessi vähentää WIP: tä, vähentää uudelleenkäsittelyä ja muita viivästyksiä valmistusprosessissa.
Kanbanin reaaliaikaisen, visuaalisen signaloinnin ansiosta tuotantolinjan jokainen alue vetää juuri tarpeeksi komponentteja tai raaka-ainetta ja oikeanlaisia komponentteja, joita prosessi vaatii, juuri oikeaan aikaan.
Laukaisu tämän "vedon" tekemiseen on kanban-kortti. Tämä voi olla fyysinen kortti tai jonkinlainen sähköinen signaali tai muu visuaalinen signaali (olen nähnyt valoja tuotantolattiat, kuten sininen valo erityinen K-Mart). Manuaalisten virheiden ja kadonneiden korttien poistamiseksi nykymaailmassa monet (ellei suurin osa kanban-järjestelmistä, joita olen nähnyt) ovat sähköisiä.
Viivakoodeja skannataan fyysisten korttien sijaan.
Kaksi tärkeintä kanbanin tyyppiä ovat:
Tuotanto (P) Kanban: P-kanban valtuuttaa työpisteen tuottamaan kiinteän määrän tuotetta. P-Kanban-kortti kuljetetaan siihen liittyvissä säiliöissä.
Kuljetus (T) Kanban: T-kanban sallii täyden säiliön kuljettamisen alavirran työasemaan.
T-kanban-korttia kuljetetaan myös kuljetukseen liittyvissä säiliöissä, jotka liikkuvat uudelleen silmukan läpi.
Kun tehdaslokeron tyhjennys on tyhjää (koska sen osat on käytetty valmistusprosessissa), tyhjät kansi ja kanban-kortti palautetaan tehtaan myymälään tai varastoon (varaston valvontapiste).
Tehtaan kauppa korvaa tehdaslokeron tyhjän säiliön, jossa on täysi säiliö tehtaan myymälästä, joka sisältää myös kanban-kortin.
Tehtaanmyymälä lähettää tyhjän kanavan kanban-kortille toimittajalle (kuten mainitsin, yleensä sähköisesti näinä päivinä).
Toimittajan täydellinen tuotesäiliö, kanban-korttinsa, toimitetaan tehtaanmyymälään; toimittaja pitää tyhjennösastian.
Tämä on viimeinen vaihe prosessissa. Siten prosessi ei koskaan loppu tuotteesta - ja sitä voidaan kuvata suljetuksi silmukkana, koska se tarjoaa tarvittavan tarkan määrän vain yhdellä varalla olevalla varalla, joten ylitarjontaa ei ole koskaan. Tämä "vararengas" mahdollistaa inventointisysteemissä tarjontaan, käyttöön ja kuljetuksiin liittyvät epävarmuustekijät.
Hyvä Kanban-järjestelmä laskee tarpeeksi tarpeeksi Kanban-kortteja kullekin tuotteelle.
Se on avain tehokkaaseen kanban-järjestelmään - kanbanin kokoaikojen jatkuva laskeminen ja uudelleenlaskenta (yksikön määrä jokaisessa kanbanissa) sekä myös Kanban-säiliöiden määrä.
Esimerkki yksinkertaisesta Kanban-järjestelmän toteutuksesta on "kolmen säiliön järjestelmä" toimitetuille osille, joissa ei ole sisäistä valmistusta. Yksi alusta on tehdaslokerossa (alkuperäinen kysyntäpiste), yksi bin on tehdasvarastoon tai sisäiseen varastointiin (varaston valvontapiste) ja yksi bin on toimittajalla.
Kun tehtaan lattian kanban bin tyhjenee, Kanban-järjestelmä lähettää signaalin tehtaan varastoon tai sisäiseen varastoon kanban täydennykselle - mikä ilmoittaa toimittajalle tekemään samoin. Joissakin suuritehoisissa toiminnoissa kanbanin koko voi olla yksittäinen tuotantoajo, kun taas toimittajalla on valtuudet saada kaksi tai useampia Kanban-säiliöitä. Tämä tapahtuu myös, jos toimittajalla on pitkä toimitusaika binojen täyttämiseen.
Parhaimmillaan optimaalisilla toimitusketjuilla on kanban ydinprosesseissaan.
Kanban tarvitsee tarkan varaston, jotta se olisi tehokasta, joten muut työkalut, kuten syklin laskenta ja fyysiset varastot on integroitava. Lisätietoja ketterästä toimitusketjusta .